Comber rotary Steam engine

[maximus]

Ça repart fort
D'où vient le plan que tu as choisi ?

Bonjour,

C'est celui la ICI

-- Dim 29 Sep 2013 05:11 --

Bonsoir Maximus bonsoir à tous

Comme ils m'ont bien réparé!!!

Ça se voit vu le boulot que tu as tombé
Quelle méthode as-tu utilisé pour tracer la came ?
Bonne suite @+++.Henry.

Pour l'instant j'ai tracé les axes conforme au plan et simplement des cercles au compas, je vais découper et voir ce que cela donne

[Papeete]

Salut Max,
Regarde tes mails privé, je t'ai envoyer un fichier "excel" pour tracer (peut être) ta came. Je n'arrive pas à l'insérer sur le forum.
Laurent.

[Trompi]

Voici le tracé avec les cotes d'origne
Soit
1 9/16 = 3.969 cm
1 1/16 = 2.7
2 5/8 = 6.67

Tracé
[img]

roulmavorig_0001.jpg (111.21 Kio) Vu 7118 fois

[/img]
Rayons:
Pour arc
68.6°: 35.4
67.25°: 32.9
155.79 : 34.1

[maximus]

Bonjour,

Un grand merci de te décarcasser Trompi mais j'avoue humblement que j'ai du mal a piger le pourquoi de la déformation du cercle
Donc je continue sur ma lancer étant toujours persuadé qu'il ne devrais s'agir que de quelques dixièmes a enlever.

Début du grattage demain

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[vilbrequin]

Tu a fait un cercle et aprés tu va grater jusqu'a obtenir la forme ?

[Papeete]

Bonjour à tous,
Je suis d'accord avec Max, j'ai du mal à comprendre pourquoi faut il déformer ce cercle
Mais je me trompe sûrement
Bonne continuation.

[maximus]

Tu a fait un cercle et aprés tu va grater jusqu'a obtenir la forme ?

Oui tout a fait, tout au moins je vais essayer

[Jungo1]

bonsoir,

A mon avis il va falloir gratter les côtés du cercle, car je pense qu'il s'agit d'un cercle légèrement aplati sur le sommet et en bas, pour compenser la différence de diamètre entre l'axe formé par les tiges du piston et le diamètre du "cercle" formé par le chemin des galets dont l'écartement est constant

A voir la suite

[Malevthi]

Pour faire simple:
Quand la tige de piston est verticale elle passe par le diamètre du cercle.
Quand la tige est horizontale, elle est en dessous du diamètre, il faut donc élargir un peu pour ne pas coincer.
L'élargissement est progressif entre la position verticale et horizontale.

[Trompi]

Voici le décalage entre le cercle dont le centre est à mi-hauteur de l'axe verticale (cyan) et le passage des galets (rouge)

roulmavorigred.jpg (98.18 Kio) Vu 7040 fois

l'écart maximal est de 8/10 de mm et se situe juste à mi hauteur sur l'axe horizontal

[epine43]

si la came était ronde , ce moteur n'existerait pas ! les galets roulent sur le profil et sont entrainés par la pente qu'ils rencontrent et degagent au passage les lumieres de la distribution....puis l'inverse ,retour au point de départ , fin du cycle.

[maximus]

Voici le décalage entre le cercle dont le centre est à mi-hauteur de l'axe verticale (cyan) et le passage des galets (rouge)

roulmavorigred.jpg

l'écart maximal est de 8/10 de mm et se situe juste à mi hauteur sur l'axe horizontal

C'est exactement cela, bravo pour le dessin, demain je posterais une photo montrant le moyen que j'ai employé pour repérer
les parties a enlever, pour l'instant je gratte, je gratte!!!!

[Zéphyrin]

Si on néglige les problèmes liés à la position tangentielle du galet, vraiment minimes et compliquées, que l'on élimine en prenant une fraise de même diamètre que le galet, la piste de roulement de celui-ci se détermine par la trigo, c'est une "courbe" centrée sur le centre de rotation du cylindre, dont le rayon varie suivant l'angle du cylindre.
visible sur la figure en noir.

les formules pour les fanas d'Excel dont je ne suis pas sont plus bas :

les coordonnées pour la CNC
X =SIN(alpha*PI()/180)*((rAP+Course)-(R-COS(alpha*PI()/180)*R))
Y =COS(alpha*PI()/180)*((rAP+Course)-(R-COS(alpha*PI()/180)*R))

alpha : angle en degrés
rAP "rayon axe de piston" = 27mm
R rayon d'excentration = 6.35 mm
Course =12.7 mm

pour le cercle jaune, centré en (0, 6.35) de rayon 33.35 mm
X =(rAP+R)*COS(alpha*PI()/180)
Y =R+(rAP+R)*SIN(alpha*PI()/180)
je ne sais pas à quoi sert ce cercle sinon à voir que le chemin de roulement n'est pas tout à fait un cercle !

la feuille de calcul Excel calculé avec un pas de 3° est récupérable ici
C'est un peu vite fait, la présentation est un peu rustique, (imbitable pour un non initié à excel) mais c'est le problème d'Excel, pas entièrement de ma faute.
mais les données sont toutes là, facilement modifiables et adaptables à d'autres dimensions

http://ti1ca.com/e06u3c9i-comber-tab2-c ... 2.xls.html" onclick="window.open(this.href);return false;

NB: par rapport au cercle en jaune, pour obtenir le tracé calculé il reste à gratter au point maximum une différence de 1.14 mm sur le diamètre de 66.7 mm
soit 0.57 de chaque coté, une lime pour commencer semble plus appropriée...

[Malevthi]

Merci François pour ces précisions mathématiques. Je pressentais bien qu'il y avait une formule, mais je ne suis pas suffisamment calé en math pour la trouver C'est certainement ce qui a servi à programmer l'usinage CNC si rapide de la came en alu de la vidéo.
J'imagine qu'un cercle pourrait faire l'affaire en laissant le jeu suffisant pour que la tige du piston puisse tourner sans coincer. Dans ce cas un seul galet serait en contact avec le chemin de roulement, sauf là où le diamètre serait égal à la longueur tige+galets (le fonctionnement provoquerait des vibrations dues au rattrapage alternatif du jeu d'un galet à l'autre.

[maximus]

Bonjour tous,

Grand merci Zéphyrin pour ce fichier Excel, qui fera le bonheur des possesseur de CNC, il est de toute façon parlant.

Voila comment j'ai procédé, tracé a répartir sur le diamètre.

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Collage d'une bande d'abrasif sur un rond laiton et monté sur le tour, a grand renfort de bleu et moult montages, démontage
mesure pour répartir la cote sur les deux cotés jusqu’à ce la pige laiton suive le profile de la came.

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Aujourd'hui je confectionne les roulettes et leur support.

En aparté du sujet je vous transmet, avec l'accord de Papeete qui me la gentiment envoyé, un autre fichier Excel qui
permet de diviser un cercle. ICI

-- Ven 4 Oct 2013 17:20 --

Bonsoir tous,

Et voila, il a effectué ces premiers tours de galets. Vidéo demain si vous êtes sage

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